Автомобилният гигант BMW започва преустройството на най-стария си производствен обект във високотехнологичен център, който до края на годината ще произвежда единствено изцяло електрически автомобили.
104-годишният завод за сглобяване в Мюнхен, Бавария, Германия – най-старият производствен обект на компанията в света – ще се превърне в първия съществуващ завод на BMW, който до 2027 г. ще произвежда изцяло електрически автомобили.
В момента съоръжението преминава през мащабна модернизация на стойност 750 милиона щатски долара (650 милиона евро), с цел да подкрепи производството и пускането на пазара на изцяло електрическия седан BMW i3 – втория модел от серията Neue Klasse – от август 2026 г.
„Подготвяме се много сериозно“, заявява Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството. „С BMW iFACTORY създадохме последователна стратегическа рамка за нашето производство.“
Заводът в Мюнхен преминава към електромобили
Модернизацията ще превърне обекта от завод за производство на двигатели с вътрешно горене в изцяло електрически.
„Подготвихме основата за предстоящите стартирания във всички наши заводи и инвестирахме значително в технологии, дигитализация и изкуствен интелект“, допълва Неделкович.
BMW заявява, че е препроектирала цялата си производствена система в рамките на стратегията си iFACTORY. Петер Вебер, ръководител на завода на BMW Group в Мюнхен, разкрива, че компанията е намалила значително производствените разходи през последните години.
iFACTORY се фокусира върху ефективността, устойчивостта и дигитализацията. В пресовия цех стоманата и алуминият се превръщат в десетки хиляди компоненти всеки ден с помощта на високоавтоматизирани пресови линии.
Новият цех за каросерии за Neue Klasse използва 800 индустриални робота и работи със степен на автоматизация от около 98 процента. В цеха за боядисване системи, базирани на изкуствен интелект, и камери проверяват повърхностите и откриват дори и най-малките производствени дефекти.
По време на сглобяването всеки BMW i3 предава цифрово данни в реално време за до 20 000 характеристики към производствената система. Същевременно логистичният отдел на завода може да обработва около 2,5 милиона части на ден. В бъдеще около 70 процента от тях ще се доставят директно до работните станции за сглобяване.
По-интелигентни производствени системи
Според BMW трансформацията на завода ще повиши значително нивото на автоматизация в логистиката. В бъдеще роботи и безпилотни транспортни системи ще поемат около 60 процента от задачите по доставките.
Междувременно, въпреки мащабното обновяване, заводът продължава да произвежда до 1 000 автомобила на ден по време на строителството, което подчертава сложността на прехода.
Автомобилният производител очаква промените да доведат до значително повишаване на ефективността. „С началото на производството на BMW i3 ще намалим общите производствени разходи в завода в Мюнхен с още 10 процента, като ги сведем под нивото на настоящото поколение автомобили“, заявява Вебер в прессъобщение.
Самата архитектура Neue Klasse също допринася за намаляване на разходите, тъй като е проектирана специално за оптимизиране на производството на електромобили. Преходът не се ограничава само до Мюнхен – високоволтовите батерии за новите модели ще се доставят от близко съоръжение в Ирлбах-Щраскирхен, Бавария.
Електрическите задвижващи агрегати се произвеждат в завода на BMW в Щайр, Австрия. „С безпроблемни вградени контроли на качеството, цифрови двойници и систематичното използване на изкуствен интелект, BMW Group поставя нови стандарти в производството на батерии“, заключават от BMW.
Източник: InterestingEngineering
